El TPM (Mantenimiento Productivo
Total) surgió en Japón gracias
a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado
a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los
equipos, a los efectos de poder hacer
factible la producción "Just in Time",
la cual tiene como objetivos primordiales
la eliminación sistemática de desperdicios.
Estas
seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los
equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del
sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
El TPM es
en la actualidad uno de los sistemas fundamentales
para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible
alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar
cada vez más la competitividad supone
elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y
coste de la producción e involucra a la empresa en
el TPM conjuntamente con el TQM.
La empresa industrial
tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión basados
en la producción de series largas con poca variedad de productos y
tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega asimismo largos,
trabajadores con una formación muy especificada y control de
calidad en base a la inspección del producto. Cuando
dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros más ágiles y
menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la
calidad simultáneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha supuesto
entrar en la dinámica de
gestión contraria a cuanto hemos mencionado: series cortas, de múltiples
productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores polivalentes y
calidad basada en procesos que
llegan a sus resultados en "la primera".
Así pues,
entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación del Kaizen,
se encuentra en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable al otro
sistema que sostiene la práctica del Kaizen que es el sistema "Just in
Time".
El
resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento
Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas
más eficaces, una reducción de las inversiones necesarias
en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.
El objetivo del
mantenimiento de máquinas y
equipos lo podemos definir como conseguir un determinado nivel de
disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo
coste y con el máximo de seguridad para
el personal que
las utiliza y mantiene.
Por
disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta para
la producción respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos
factores críticos:
1.
la frecuencia de las averías, y
2.
el tiempo necesario para reparar las mismas.
El
primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un índice
de la calidad de las instalaciones y de su estado de
conservación, y se mide por el tiempo medio entre averías.
El
segundo factor denominado mantenibilidad es
representado por una parte de la bondad del diseño de
las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de
mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparación de una
avería.
En
consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará
con unos óptimos niveles de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado
en lenguaje corriente,
que ocurran pocas averías y que éstas se reparen rápidamente.
Para
llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas.
Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o
Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparación de averías.
Solamente se procedía a labores de mantenimiento ante la detección de una falla
o avería y, una vez ejecutada la reparación toda quedaba allí.
Con
posterioridad y como segunda fase de desarrollo se
dio lugar a lo que se denominó el Mantenimiento
Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se busca
por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económica
en base a la máxima producción, estableciéndose para ello funciones de
mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran
lugar.
En los
años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la tercera fase de
desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento Productivo incluye
los principios del
Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un plan de
mantenimiento para toda la vida útil del equipo, más labores e índices
destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.
Finalmente
llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japón
durante los años sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a
los desarrollados a los métodos previos,
entre los cuales caben destacar el Mantenimiento Autónomo, el cual
es ejecutado por los propios operarios de producción, la participación activa
de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta.
También agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo,
nuevas herramientas tales
como las Mejoras de Mantenibilidad,
la Prevención de Mantenimiento y
el Mantenimiento Correctivo.
El TPM
adopta cómo filosofía el
principio de mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y la
gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido también los
conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT)
y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC).
El MBT
trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma
periódica, sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de
dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC
trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de
asegurarse de que reúnan las condiciones necesarias para una operativa correcta
y puedan prevenirse posibles averías o anomalías de cualquier tipo.
El TPM
constituye un nuevo concepto en materia de
mantenimiento, basado este en los siguientes cinco principios fundamentales:
·
Participación de todo el personal, desde la
alta dirección hasta
los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar
eléxito del
objetivo.
·
Creación de una cultura corporativa
orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción y
gestión de los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la
Eficacia Global.
·
Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas
tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y
se consigan los objetivos.
·
Implantación del mantenimiento preventivo como
medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades
integradas en pequeños grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
·
Aplicación de los sistema de gestión de todos los
aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y
dirección.
La
aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados
en cuanto a la mejora de la productividad de
los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del
personal y transformación del puesto de trabajo.
Entre los
objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:
·
Reducción de averías en los equipos.
·
Reducción del tiempo de espera y de preparación de
los equipos.
·
Utilización eficaz de los equipos existentes.
·
Control de la precisión de las herramientas y
equipos.
·
Por un lado se tienen las averías y tiempos de
preparación que ocasionan tiempos muertos o de vacío.
·
En segundo término tenemos a el funcionamiento a
velocidad reducida y los tiempos en vacío, todo lo cual genera pérdidas de
velocidad delproceso.
·
Y por último tenemos los pérdidas por productos y
procesos defectuosos ocasionados por los defectos de calidad y repetición del
trabajo.
Estas
pérdidas deben ser eliminadas o reducidas a su mínima expresión.
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La
implementación está conformada por un total de cinco fases, las cuales
comprenden una serie de fases, las cuales se resumen a continuación:
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REFERENCIAS:
- Mantenimiento productivo [En línea]. Consultado el 30 de Septiembre del 2012. Disponible en: http://www.industrialtijuana.com/tpm.htm
- Mantenimiento productivo total (TPM) [En línea]. Consultado el 30 de Septiembre del 2012. Disponible en: http://www.tpmequipos.com/
- Conceptos de Mantenimiento productivo Total [En línea]. Consultado el 30 de Septiembre del 2012. Disponible en: http://ing.utalca.cl/~fespinos/CONCEPCION%20TPM%20MANTENIMIENTO%20PRODUCTIVO%20TOTAL.pdf
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